정밀 금속 부품은 다양한 정밀 가공 기술을 사용하여 제조되는 경우가 많으며 CNC 가공이 일반적인 방법입니다. 일반적으로 정밀 부품은 치수와 외관 모두에 대해 높은 표준을 요구합니다.
따라서 알루미늄, 구리 등 CNC 가공 금속을 사용할 경우 완제품 표면에 공구 자국 및 라인이 발생할 우려가 있습니다. 이번 글에서는 금속제품 가공 시 공구흔과 선이 발생하는 원인에 대해 설명합니다. 우리는 또한 잠재적인 해결책을 제안합니다.
고정 장치의 불충분한 조임력
원인:일부 캐비티 금속 제품은 진공 고정 장치를 사용해야 하며, 표면 요철로 인해 충분한 흡입이 어려워 공구 자국이나 선이 생길 수 있습니다.
해결책:이를 완화하려면 단순한 진공 흡입에서 압력 또는 측면 지지가 결합된 진공 흡입으로 전환하는 것을 고려하십시오. 또는 특정 부품 구조를 기반으로 대체 고정 장치 옵션을 탐색하여 특정 문제에 대한 솔루션을 맞춤화합니다.
프로세스 관련 요소
원인:특정 제품 제조 프로세스가 문제의 원인이 될 수 있습니다. 예를 들어, 태블릿 PC 후면 쉘과 같은 제품은 측면 구멍을 뚫고 가장자리를 CNC 밀링하는 일련의 가공 단계를 거칩니다. 이 순서는 밀링이 측면 구멍 위치에 도달할 때 눈에 띄는 도구 자국으로 이어질 수 있습니다.
해결책:이 문제의 일반적인 사례는 전자 제품 쉘에 알루미늄 합금을 선택할 때 발생합니다. 이를 해결하기 위해 측면 홀 펀칭과 밀링을 CNC 밀링만으로 대체하여 공정을 수정할 수 있습니다. 동시에 일관된 도구 결합을 보장하고 밀링 시 고르지 않은 절단을 줄입니다.
공구 경로 참여의 부적절한 프로그래밍
원인:이 문제는 제품 생산의 2D 윤곽 가공 단계에서 흔히 발생합니다. CNC 프로그램에서 잘못 설계된 도구 경로 결합으로 인해 도구의 진입점과 종료점에 흔적이 남습니다.
해결책:진입점과 종료점에서 공구 자국을 방지하는 문제를 해결하기 위한 일반적인 접근 방식은 공구 결합 거리(약 0.2mm)에 약간의 중첩을 도입하는 것입니다. 이 기술은 기계의 리드 스크류 정밀도의 잠재적인 부정확성을 방지하는 데 사용됩니다.
이 전략은 공구 자국의 형성을 효과적으로 방지하지만 제품의 재질이 연한 금속인 경우 반복 가공 요소를 유발합니다. 결과적으로 이 섹션은 다른 영역에 비해 질감과 색상이 다를 수 있습니다.
평평한 가공 표면의 물고기 비늘 패턴
원인:제품의 평평한 표면에 물고기 비늘이나 원형 무늬가 나타납니다. 알루미늄/구리 등 연질 금속 가공에 사용되는 절삭 공구는 일반적으로 3~4개의 플루트를 갖춘 합금 소재 밀입니다. 경도는 HRC55에서 HRC65까지입니다. 이러한 밀링 절단 도구는 도구의 하단 가장자리를 사용하여 수행되며 부품 표면에 독특한 물고기 비늘 패턴이 나타나 전체적인 외관에 영향을 줄 수 있습니다.
해결책:평탄도 요구 사항이 높고 오목한 구조를 갖춘 평평한 표면이 있는 제품에서 흔히 관찰됩니다. 해결책은 표면 마감을 더 매끄럽게 만드는 데 도움이 되는 합성 다이아몬드 소재로 만든 절삭 공구로 전환하는 것입니다.
장비 구성 요소의 노화 및 마모
원인:제품 표면의 공구 자국은 장비의 스핀들, 베어링 및 리드 스크류의 노화 및 마모로 인해 발생합니다. 또한 부적절한 CNC 시스템 백래시 매개변수는 특히 둥근 모서리를 가공할 때 공구 자국이 뚜렷하게 나타나는 원인이 됩니다.
해결책:이러한 문제는 장비 관련 요인으로 인해 발생하며 대상 유지 관리 및 교체를 통해 해결될 수 있습니다.
결론
CNC 가공 금속에서 이상적인 표면을 얻으려면 유용한 접근 방식이 필요합니다. 장비 유지 관리, 고정 장치 개선, 프로세스 조정 및 프로그래밍 개선이 결합된 도구 표시 및 선을 방지하는 다양한 방법이 있습니다. 이러한 요소를 이해하고 수정함으로써 제조업체는 정밀 부품이 치수 기준을 충족할 뿐만 아니라 원하는 미적 품질도 나타내도록 보장할 수 있습니다.