CNC 가공 중 벽이 크고 벽이 얇은 쉘 부품의 뒤틀림과 변형을 방지하는 방법은 무엇입니까?

프로세스 경로 1
공정 1에서는 먼저 공작물의 뒷면(안쪽)을 가공한 후, 비어 있는 부분을 석고를 사용하여 채웁니다. 다음으로 뒷면을 기준으로 하고 앞면을 가공하기 위해 접착제와 양면 테이프를 사용하여 기준면을 제자리에 고정합니다.

그러나 이 방법에는 몇 가지 문제가 있습니다. 뒷면의 빈 공간이 크기 때문에 접착제와 양면 테이프로는 작업물을 충분히 고정하지 못합니다. 이로 인해 가공물 중간에 뒤틀림이 발생하고 공정에서 재료가 더 많이 제거됩니다(오버컷팅이라고 함). 또한 가공물의 안정성이 부족하여 가공 효율이 낮고 표면 칼날 패턴도 좋지 않습니다.

프로세스 경로 2
공정 2에서는 가공 순서를 변경합니다. 밑면(열이 발산되는 쪽)부터 시작하여 빈 부분을 석고로 메움합니다. 다음으로 앞면을 기준으로 삼고 뒷면을 작업할 수 있도록 접착제와 양면 테이프를 사용하여 기준면을 고정합니다.

그러나 이 과정의 문제점은 문제가 반대측(내부)으로 옮겨진 점을 제외하면 과정경로 1과 유사하다. 또한 뒷면에 속이 빈 백필 영역이 큰 경우 접착제와 양면 테이프를 사용하면 작업물에 높은 안정성을 제공하지 못하여 뒤틀림이 발생합니다.

프로세스 경로 3
공정 3에서는 공정 1 또는 공정 2의 가공 순서를 사용하는 것을 고려합니다. 그런 다음 두 번째 체결 공정에서는 프레스 플레이트를 사용하여 둘레를 눌러 공작물을 고정합니다.

그러나 제품 면적이 크기 때문에 플래튼은 주변 영역만 덮을 수 있고 공작물의 중앙 영역을 완전히 고정할 수는 없습니다.

한편으로는 가공물의 중심 영역이 뒤틀림과 변형으로 인해 여전히 나타나는 결과를 낳고, 결과적으로 제품 중심 영역의 과잉 절단이 발생합니다. 반면에 이 가공 방법은 벽이 얇은 CNC 쉘 부품을 너무 약하게 만듭니다.

프로세스 경로 4
4번 공정에서는 뒷면(내측면)을 먼저 가공한 후 진공척을 이용하여 가공된 뒷면을 부착하여 앞면을 가공합니다.

그러나 벽이 얇은 쉘 부분의 경우, 진공 흡입을 사용할 때 피해야 할 작업물의 뒷면에 오목하고 볼록한 구조가 있습니다. 그러나 이로 인해 새로운 문제가 발생합니다. 특히 가장 큰 프로파일 원주의 네 모서리 영역에서 피하는 영역은 흡입력을 잃습니다.

이러한 비흡수 영역은 전면(이 시점에서 가공된 표면)에 해당하므로 절삭 공구가 튕겨져 진동하는 공구 패턴이 발생할 수 있습니다. 따라서 이 방법은 가공 품질과 표면 조도에 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다.