최근에 우리는 스테인레스 스틸 부품의 배치를 만들었습니다. 정확도 요구 사항은 매우 높으며 ± 0.2μm에 도달해야합니다. 스테인레스 스틸의 재료는 비교적 어렵습니다. 에서스테인레스 스틸 재료의 CNC 가공, 프로세스 정확도를 향상시키기 위해 사전 처리 준비, 처리 프로세스 제어 및 사후 처리로부터 해당 측정 값을 취할 수 있습니다. 다음은 특정 방법입니다.
사전 처리 준비
• 올바른 도구 선택 : 경도, 강인함 등과 같은 스테인리스 스틸 재료의 특성에 따라, 높은 경도, 내마모성이 높은 도구를 선택하십시오 (예 : 텅스텐 코발트 탄화물 도구 또는 코팅 도구).
• 프로세스 계획 최적화 : 상세하고 합리적인 처리 프로세스 경로를 공식화하고, 거친, 반제품 및 마무리 프로세스를 합리적으로 배열하고, 후속 고정밀 처리를 위해 처리 마진을 0.5-1mm로 남겨 두십시오.
• 고품질 블랭크 준비 : 빈 재료의 균일 한 품질 및 내부 결함을 보장하여 재료 자체로 인한 가공 정확도 오류를 줄입니다.
프로세스 제어
• 절단 매개 변수 최적화 : 테스트 및 경험 축적을 통해 적절한 절단 매개 변수를 결정하십시오. 일반적으로, 낮은 절단 속도, 중간 정도의 공급 및 작은 절단 깊이를 사용하면 공구 마모 및 가공 변형을 효과적으로 줄일 수 있습니다.
• 적절한 냉각 윤활 사용 : 극도의 압력 첨가제 또는 합성 절단 유체를 함유하는 에멀젼과 같은 우수한 냉각 및 윤활 특성을 갖춘 절단 유체의 사용은 절단 온도를 줄이고 공구와 공작물 사이의 마찰을 줄일 수 있습니다. 칩 종양의 생산으로 처리 정확도가 향상됩니다.
• 공구 경로 최적화 : 프로그래밍 중에 도구 경로가 최적화되고 합리적인 절단 모드와 궤적이 공구의 날카로운 회전과 빈번한 가속 및 감속을 피하고 절단력의 변동을 줄이며 품질과 정확도를 향상시킵니다. 가공 표면.
• 온라인 탐지 및 보상 구현 : 온라인 탐지 시스템, 처리 프로세스에서 공작물 크기 및 형상 오류의 실시간 모니터링, 도구 위치의 적시 조정 또는 감지 결과에 따른 처리 매개 변수, 오류 보상에 따른 처리 매개 변수가 장착되었습니다.
후 처리
• 정밀 측정 : CMM, 프로파일 러 및 기타 정밀 측정 장비를 사용하여 처리 후 공작물을 종합적으로 측정하고 정확한 크기 및 모양 데이터를 얻고 후속 정밀 분석 및 품질 관리의 기초를 제공합니다.
• 오류 분석 및 조정 : 측정 결과에 따라 도구 마모, 절단력 변형, 열 변형 등과 같은 가공 오류의 원인을 분석하고 도구 교체, 처리 최적화와 같은 조정 및 개선을위한 적절한 조치를 취합니다. 기술, 기계 매개 변수 조정 등
후 시간 : Dec-20-2024