자동화 장비의 연결된 부분의 처리 요구 사항은 매우 엄격합니다.자동화 장비 연결 부품다양한 장비 부품 간의 연결에 대한 책임이 있습니다. 품질은 전체 자동화 장비의 작동에 특히 중요합니다.
자동화 장비 링크 부품 처리 기술은 주로 다음 단계가 포함됩니다.
1. 디자인 및 계획
• 연결된 부품의 자동화 장비의 기능적 요구 사항에 따라 부품의 모양, 크기 및 공차 범위를 정확하게 설계하십시오. CAD (Computer Aided Design) 소프트웨어는 3D 모델링에 사용되며 부품의 각 기능은 자세히 계획됩니다.
• 자동화 장비의 부품의 힘과 이동을 분석하여 적절한 재료를 결정하십시오. 예를 들어, 고 강성 합금강은 더 큰 토크를받는 링크 샤프트에 사용될 수 있습니다.
2. 원료 준비
• 설계 요구 사항에 따라 자격을 갖춘 원료를 구매하십시오. 재료의 크기는 일반적으로 특정 처리 마진을 보유합니다.
• 재료 구성 분석, 경도 테스트 등을 포함한 원료를 검사하여 처리 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오.
3. 재료를 자릅니다
• 부품 크기에 따라 CNC 절단 기계 (예 : 레이저 절단 기계, 플라즈마 절단 기계 등) 또는 톱을 사용하여 원료는 빌릿으로 절단됩니다. 레이저 절단 기계는 복잡한 빌릿 모양을 정확하게 절단 할 수 있으며 최첨단 품질이 높습니다.
4. 거친
• CNC 선반, CNC 밀링 머신 및 기타 장비를 사용하여 거칠게 사용하십시오. 주요 목적은 대부분의 여백을 빠르게 제거하고 부품을 최종 모양에 가깝게 만드는 것입니다.
• 거친 경우 더 큰 절단량이 사용되지만 부분 변형을 피하기 위해 절단력을 제어하는 데주의를 기울여야합니다. 예를 들어, CNC 선반의 차축 링크 부품을 거칠게 할 때 절단 깊이와 공급량이 합리적으로 설정됩니다.
5. 마무리
• 마무리는 부분 정확도를 보장하는 핵심 단계입니다. 가공을 위해 작은 절단 매개 변수를 사용하는 고정밀 CNC 장비 사용.
• 짝짓기 표면, 가이드 표면 등과 같은 정밀 요구 사항이 높은 표면의 경우 분쇄기를 사용할 수 있습니다. 연삭기는 부품의 표면 거칠기를 매우 낮은 수준으로 제어하고 치수 정확도를 보장 할 수 있습니다.
6. 홀 가공
• 링크 부품이 다양한 구멍 (예 : 스레드 구멍, 핀 홀 등)을 처리 해야하는 경우 CNC 드릴링 머신 인 CNC 가공 센터를 사용할 수 있습니다.
• 시추 할 때는 구멍의 위치 정확도와 치수 정확도를 보장하기 위해주의를 기울이십시오. 깊은 구멍의 경우 내부 냉각 비트 사용, 등급의 공급 등과 같은 특수한 깊은 구멍 드릴링 프로세스가 필요할 수 있습니다.
7. 열처리
• 성능 요구 사항에 따라 처리 된 부품의 열처리. 예를 들어, 담금질은 부품의 경도를 증가시킬 수 있으며, 템퍼링은 켄칭 응력을 제거하고 경도와 인성의 균형을 조정할 수 있습니다.
• 열처리 후에는 변형을 교정하기 위해 부품을 직접 처리해야 할 수도 있습니다.
8. 표면 처리
• 부식성, 내마모성 등을 개선하기 위해 표면 처리. 전기 도금, 전기 도금, 스프레이 등과 같은.
• 전기 도금은 크롬 도금과 같은 부분 표면에 금속 보호 필름을 형성 할 수 있습니다.
9. 품질 검사
• 측정 도구 (예 : 캘리퍼, 마이크로 미터, 좌표 측정 기기 등)를 사용하여 부품의 치수 정확도와 모양 정확도를 테스트하십시오.
• 경도 테스터를 사용하여 부품의 경도가 열처리 후 요구 사항을 충족하는지 테스트하십시오. 결함 탐지 장비를 통해 균열 및 기타 결함을 부분에 검사하십시오.
10. 조립 및 시운전
• 가공 된 링크 부품을 다른 자동화 장비 부품으로 조립하십시오. 조립 과정에서 일치하는 정확도 및 어셈블리 시퀀스에주의를 기울여야합니다.
• 어셈블리가 완료된 후 자동화 장비를 디버깅하고 장비 작동에서 연결된 부품의 작업 조건을 확인한 다음 자동화 장비의 기능적 요구 사항을 충족 할 수 있는지 확인하십시오.
후 시간 : 1 월 14-2025 년