CNC의 과정

CNC라는 용어는 "컴퓨터 수치 제어"를 의미하며 CNC 가공은 일반적으로 컴퓨터 제어 및 공작 기계를 사용하여 기본 부품(블랭크 또는 공작물이라고 함)에서 재료 층을 제거하고 맞춤형 제품을 생산하는 절삭 제조 프로세스로 정의됩니다. 디자인된 부분.

이 공정은 금속, 플라스틱, 목재, 유리, 폼 및 복합재를 포함한 다양한 재료에 적용되며 대형 CNC 가공 및 항공우주 부품의 CNC 마감과 같은 다양한 산업에 적용됩니다.

CNC 가공의 특성

01. 자동화 수준이 높고 생산 효율성이 매우 높습니다. 블랭크 클램핑을 제외한 다른 모든 가공 절차는 CNC 공작 기계로 완료할 수 있습니다. 자동 상·하역 기능을 결합하면 무인공장의 기본 구성품이다.

CNC 가공은 작업자의 노동력을 줄이고 작업 조건을 개선하며 마킹, 다중 클램핑 및 위치 지정, 검사 및 기타 공정 및 보조 작업을 제거하고 생산 효율성을 효과적으로 향상시킵니다.

02. CNC 가공물에 대한 적응성. 가공 대상 변경 시 공구 변경, 블랭크 클램핑 방식 해결은 물론, 복잡한 조정 없이 리프로그래밍만 하면 되기 때문에 생산 준비 주기가 단축됩니다.

03. 가공 정밀도가 높고 품질이 안정적입니다. 가공 치수 정확도는 d0.005-0.01mm 사이이며 대부분의 작업이 기계에 의해 자동으로 완료되므로 부품의 복잡성에 영향을 받지 않습니다. 따라서 배치 부품의 크기가 커지고 정밀 제어 공작 기계에도 위치 감지 장치가 사용됩니다. , 정밀 CNC 가공의 정확성을 더욱 향상시킵니다.

04. CNC 가공에는 두 가지 주요 특징이 있습니다. 첫째, 가공 품질 정확도 및 가공 시간 오류 정확도를 포함하여 가공 정확도를 크게 향상시킬 수 있습니다. 둘째, 가공 품질의 반복성은 가공 품질을 안정화하고 가공 부품의 품질을 유지할 수 있습니다.

CNC 가공 기술 및 적용 범위:

가공 공작물의 재료 및 요구 사항에 따라 다양한 처리 방법을 선택할 수 있습니다. 일반적인 가공 방법과 적용 범위를 이해하면 가장 적합한 부품 가공 방법을 찾을 수 있습니다.

선회

선반을 사용하여 부품을 가공하는 방법을 총칭하여 터닝이라고 합니다. 성형 터닝 도구를 사용하면 가로 이송 중에 회전하는 곡면도 가공할 수 있습니다. 터닝은 나사 표면, 끝 평면, 편심 샤프트 등도 가공할 수 있습니다.

선삭 정밀도는 일반적으로 IT11-IT6이고 표면 거칠기는 12.5-0.8μm입니다. 미세 선삭 시 IT6-IT5에 도달할 수 있고 거칠기는 0.4-0.1μm에 도달할 수 있습니다. 선삭 가공의 생산성이 높고 절단 공정이 비교적 원활하며 공구가 비교적 간단합니다.

적용 범위: 중심 구멍 드릴링, 드릴링, 리밍, 태핑, 원통형 터닝, 보링, 끝면 터닝, 홈 터닝, 성형 표면 터닝, 테이퍼 표면 터닝, 널링 및 나사 터닝

갈기

밀링은 밀링 머신에 회전하는 다날 공구(밀링 커터)를 사용하여 공작물을 가공하는 방법입니다. 주요 절삭 동작은 공구의 회전입니다. 밀링 시 주 이동 속도 방향이 공작물의 이송 방향과 동일한지 반대인지에 따라 하향 밀링과 상향 밀링으로 구분됩니다.

(1) 다운밀링

밀링력의 수평 성분은 공작물의 이송 방향과 동일합니다. 공작물 테이블의 이송 나사와 고정 너트 사이에는 일반적으로 간격이 있습니다. 따라서 절삭력으로 인해 공작물과 작업대가 함께 전진하기 쉽고 이송 속도가 갑자기 증가할 수 있습니다. 증가하여 칼을 유발합니다.

(2) 카운터 밀링

다운밀링 시 발생하는 움직임 현상을 방지할 수 있습니다. 상향 밀링 시 절삭 두께가 0부터 점차 증가하므로 절삭날이 절삭 경화된 가공 표면에서 압착 및 미끄러지는 단계를 경험하기 시작하여 공구 마모가 가속화됩니다.

적용 범위: 평면 밀링, 스텝 밀링, 홈 밀링, 성형 표면 밀링, 나선형 홈 밀링, 기어 밀링, 절단

기획

대패 가공은 일반적으로 대패를 사용하여 대패 위의 공작물을 기준으로 왕복 직선 운동을 하여 잉여 소재를 제거하는 가공 방법을 말합니다.

평면 정밀도는 일반적으로 IT8-IT7에 도달할 수 있고 표면 거칠기는 Ra6.3-1.6μm, 평면 평탄도는 0.02/1000에 도달할 수 있으며 표면 거칠기는 0.8-0.4μm로 대형 주조 가공에 적합합니다.

적용 범위: 평평한 표면 계획, 수직 표면 계획, 계단 표면 계획, 직각 홈 계획, 베벨 계획, 더브테일 홈 계획, D형 홈 계획, V자형 홈 계획, 곡면 계획, 구멍의 키 홈 계획, 기획 랙, 기획 복합 표면

연마

연삭이란 고경도의 인공연삭숫돌(연삭숫돌)을 공구로 사용하여 연삭기에서 가공물의 표면을 절삭하는 방법이다. 주요 움직임은 연삭 휠의 회전입니다.

연삭 정밀도는 IT6-IT4에 도달할 수 있으며 표면 거칠기 Ra는 1.25-0.01μm 또는 심지어 0.1-0.008μm에 도달할 수 있습니다. 연삭의 또 다른 특징은 경화된 금속재료를 가공할 수 있다는 점인데 이는 마무리의 범위에 속하므로 최종가공단계로 많이 사용된다. 다양한 기능에 따라 연삭은 원통 연삭, 내부 구멍 연삭, 평면 연삭 등으로 나눌 수도 있습니다.

적용 범위: 원통 연삭, 내부 원통 연삭, 표면 연삭, 형태 연삭, 나사 연삭, 기어 연삭

교련

드릴링 머신에서 다양한 내부 구멍을 가공하는 과정을 드릴링이라고 하며 가장 일반적인 구멍 가공 방법입니다.

드릴링 정밀도는 일반적으로 IT12~IT11로 낮고 표면 거칠기는 일반적으로 Ra5.0~6.3um입니다. 드릴링 후 확대 및 리머 가공은 반정삭 및 정삭 작업에 자주 사용됩니다. 리밍 가공 정밀도는 일반적으로 IT9-IT6, 표면 거칠기는 Ra1.6-0.4μm입니다.

적용 범위: 드릴링, 리밍, 리밍, 태핑, 스트론튬 구멍, 긁는 표면

지루한 처리

보링 가공은 보링 머신을 이용해 기존 홀의 직경을 확대하고 품질을 향상시키는 가공 방법이다. 보링 가공은 주로 보링 공구의 회전 운동을 기반으로 합니다.

보링 가공의 정밀도는 일반적으로 IT9-IT7로 높고 표면 거칠기는 Ra6.3-0.8mm이지만 보링 가공의 생산 효율성은 낮습니다.

적용 범위: 고정밀 홀 가공, 다중 홀 마무리

치아 표면 처리

기어 톱니 표면 처리 방법은 성형 방법과 생성 방법의 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다.

성형방법으로 치면을 가공하는데 사용되는 공작기계는 일반적으로 일반 밀링머신이고, 공구는 성형밀링커터로, 공구의 회전운동과 선형운동이라는 두 가지 간단한 성형운동이 필요하다. 생성법에 의한 치면 가공에 흔히 사용되는 공작기계로는 기어호빙기, 기어성형기 등이 있다.

적용 범위: 기어 등

복잡한 표면 처리

3차원 곡면의 절단은 주로 카피밀링이나 CNC밀링 방식이나 특수가공 방식을 사용한다.

적용 범위: 복잡한 곡면을 가진 구성 요소

EDM

방전 가공은 공구 전극과 공작물 전극 사이의 순간적인 스파크 방전으로 인해 발생하는 고온을 활용하여 공작물의 표면 재료를 침식하여 가공을 수행합니다.

적용 범위:

① 단단하고, 부서지기 쉽고, 단단하고, 부드럽고, 고융점 전도성 재료의 가공;

②반도체 재료 및 비전도성 재료 가공;

③다양한 유형의 구멍, 곡선 구멍 및 미세 구멍을 가공합니다.

④단조 금형, 다이캐스팅 금형, 플라스틱 금형의 금형실 등 다양한 3차원 곡면 캐비티를 가공합니다.

⑤ 절단, 절단, 표면강화, 조각, 명판 및 마킹 인쇄 등에 사용됩니다.

전기화학적 가공

전기화학적 가공은 전해질 내 금속의 양극 용해의 전기화학적 원리를 사용하여 공작물을 성형하는 방법입니다.

공작물은 DC 전원 공급 장치의 양극에 연결되고 공구는 음극에 연결되며 두 극 사이에 작은 간격(0.1mm~0.8mm)이 유지됩니다. 일정 압력(0.5MPa~2.5MPa)의 전해질이 양극 사이의 틈을 통해 고속(15m/s~60m/s)으로 흐른다.

적용 범위: 홀, 캐비티, 복잡한 프로파일, 작은 직경의 깊은 홀 가공, 라이플링, 디버링, 조각 등

레이저 가공

공작물의 레이저 가공은 레이저 가공 기계에 의해 완료됩니다. 레이저 가공 기계는 일반적으로 레이저, 전원 공급 장치, 광학 시스템 및 기계 시스템으로 구성됩니다.

적용 범위: 다이아몬드 와이어 드로잉 다이, 시계 보석 베어링, 다양한 공냉식 펀칭 시트의 다공성 스킨, 엔진 인젝터, 항공기 엔진 블레이드 등의 작은 구멍 가공, 다양한 금속 재료 및 비금속 재료의 절단.

초음파 처리

초음파 가공은 공구 끝면의 초음파 주파수(16KHz ~ 25KHz) 진동을 이용하여 가공 유체 중의 부유 연마재에 충격을 가하고, 연마 입자가 공작물 표면에 충격을 가하여 연마하여 공작물을 가공하는 방법입니다.

적용 범위: 난삭재

주요 응용 산업

일반적으로 CNC 가공 부품은 정밀도가 높기 때문에 CNC 가공 부품은 주로 다음 산업 분야에서 사용됩니다.

항공우주

항공우주에는 엔진의 터빈 블레이드, 기타 구성 요소를 만드는 데 사용되는 도구, 심지어 로켓 엔진에 사용되는 연소실을 포함하여 정밀도와 반복성이 높은 구성 요소가 필요합니다.

자동차 및 기계 제작

자동차 산업에서는 주조 부품(예: 엔진 마운트) 또는 고공차 부품(예: 피스톤) 가공을 위한 고정밀 금형 제조가 필요합니다. 갠트리형 기계는 자동차 설계 단계에서 사용되는 점토 모듈을 주조합니다.

군사 산업

군수산업에서는 미사일 부품, 포신 등 엄격한 공차 요건을 갖춘 고정밀 부품을 사용합니다. 군수산업의 모든 가공 부품은 CNC 기계의 정밀도와 속도의 이점을 활용합니다.

의료

의료용 이식형 장치는 인간 장기의 모양에 맞게 설계되는 경우가 많으며 고급 합금으로 제조되어야 합니다. 이러한 형상을 생산할 수 있는 수동 기계가 없기 때문에 CNC 기계가 필수가 됩니다.

에너지

에너지 산업은 증기 터빈부터 핵융합과 같은 첨단 기술에 이르기까지 엔지니어링의 모든 영역을 포괄합니다. 증기 터빈은 터빈의 균형을 유지하기 위해 고정밀 터빈 블레이드가 필요합니다. 핵융합에서 R&D 플라즈마 억제 공동의 모양은 매우 복잡하고 첨단 재료로 만들어졌으며 CNC 기계의 지원이 필요합니다.

오늘날에 이르기까지 기계적 가공이 발전해 왔으며, 시장 요구사항이 개선됨에 따라 다양한 가공 기술이 도출되었습니다. 가공 공정을 선택할 때 공작물의 표면 형상, 치수 정확도, 위치 정확도, 표면 거칠기 등 다양한 측면을 고려할 수 있습니다.

가장 적합한 프로세스를 선택해야만 최소한의 투자로 공작물의 품질과 처리 효율성을 보장하고 생성된 이점을 극대화할 수 있습니다.