CNC의 과정

CNC라는 용어는 "컴퓨터 수치 제어"를 나타냅니다. CNC 가공은 일반적으로 컴퓨터 제어 및 공작 기계를 사용하여 스톡 조각 (빈 또는 공작물이라고 함)에서 재료 레이어를 제거하고 사용자 정의를 생성하는 차수 제조 공정으로 정의됩니다. 설계된 부분.

이 공정은 금속, 플라스틱, 목재, 유리, 폼 및 복합재를 포함한 다양한 재료에 대해 작동하며 대형 CNC 가공 및 항공 우주 부품의 CNC 마감과 같은 다양한 산업에 응용 프로그램이 있습니다.

CNC 가공의 특성

01. 높은 수준의 자동화 및 매우 높은 생산 효율성. 빈 클램핑을 제외하고 CNC 공작 기계는 다른 모든 처리 절차를 완료 할 수 있습니다. 자동 로딩 및 언로드와 결합 된 경우 무인 공장의 기본 구성 요소입니다.

CNC 처리는 운영자의 노동을 줄이고, 작업 조건을 개선하며, 마킹, 다중 클램핑 및 포지셔닝, 검사 및 기타 프로세스 및 보조 작업을 제거하며 생산 효율성을 효과적으로 향상시킵니다.

02. CNC 처리 객체에 대한 적응성. 처리 객체를 변경할 때 도구를 변경하고 빈 클램핑 방법을 해결하는 것 외에도 다른 복잡한 조정 없이는 재 프로그래밍 만 필요하므로 생산 준비주기가 줄어 듭니다.

03. 높은 처리 정밀도 및 안정적인 품질. 처리 차원 정확도는 D0.005-0.01mm 사이이며, 대부분의 작업은 기계에 의해 자동으로 완료되기 때문에 부품의 복잡성에 영향을받지 않습니다. 따라서 배치 부품의 크기가 증가하고 위치 감지 장치는 정밀 제어 공작 기계에도 사용됩니다. 정밀 CNC 가공의 정확도를 더욱 향상시킵니다.

04. CNC 처리는 두 가지 주요 특성을 가지고 있습니다. 첫째, 처리 품질 정확도 및 처리 시간 오류 정확도를 포함하여 처리 정확도를 크게 향상시킬 수 있습니다. 둘째, 처리 품질의 반복성은 처리 품질을 안정화시키고 가공 부품의 품질을 유지할 수 있습니다.

CNC 가공 기술 및 애플리케이션 범위 :

가공 공작물의 재료 및 요구 사항에 따라 다양한 처리 방법을 선택할 수 있습니다. 일반적인 가공 방법과 응용 범위를 이해하면 가장 적합한 부분 처리 방법을 찾을 수 있습니다.

선회

선반을 사용하여 부품을 처리하는 방법을 집합 적으로 회전이라고합니다. 회전 도구 형성을 사용하여 회전 곡선 표면도 가로 공급 중에 처리 될 수 있습니다. 회전은 실면 표면, 끝 평면, 편심 샤프트 등을 처리 할 수 ​​있습니다.

회전 정확도는 일반적으로 IT11-IT6이고 표면 거칠기는 12.5-0.8μm입니다. 미세 회전하는 동안 IT6-IT5에 도달 할 수 있으며 거칠기는 0.4-0.1μm에 도달 할 수 있습니다. 회전 처리의 생산성은 높고 절단 공정은 비교적 매끄럽고 도구는 비교적 간단합니다.

응용 범위 : 드릴링 센터 구멍, 드릴링, 리밍, 태핑, 원통형 회전, 지루한, 끝면 회전 끝면, 그루브 회전, 형성된 표면 회전, 테이퍼 표면 회전, knurling 및 스레드 회전

갈기

밀링은 공작물을 처리하기 위해 밀링 머신에 회전하는 다중 공구 (밀링 커터)를 사용하는 방법입니다. 주요 절단 운동은 공구의 회전입니다. 밀링 동안의 주요 이동 속도 방향이 공작물의 사료 방향과 동일하거나 반대되는지 여부에 따르면, 아래 밀링 및 오르막 밀링으로 나뉩니다.

(1) 다운 밀링

밀링 력의 수평 성분은 공작물의 공급 방향과 동일합니다. 공작물 테이블의 사료 나사와 고정 너트 사이에는 일반적으로 간격이 있습니다. 따라서 절단력은 공작물과 작업 테이블이 함께 전진하게하여 공급 속도가 갑자기 증가 할 수 있습니다. 나이프를 유발합니다.

(2) 카운터 밀링

다운 밀링 중에 발생하는 움직임 현상을 피할 수 있습니다. 밀링 중에 절단 두께가 점차적으로 0에서 증가하므로 절단 가장자리는 절단 강화 가공 표면의 압박 및 미끄러짐 단계를 경험하기 시작하여 공구 마모가 가속화됩니다.

적용 범위 : 평면 밀링, 스텝 밀링, 그루브 밀링, 표면 밀링 형성, 나선 홈 밀링, 기어 밀링, 절단

계획

플래닝 가공은 일반적으로 평범을 사용하여 평범한 재료를 제거하기 위해 플래너의 공작물에 비해 왕복 선형 운동을 만드는 가공 방법을 말합니다.

플래닝 정확도는 일반적으로 IT8-IT7에 도달 할 수 있고, 표면 거칠기는 RA6.3-1.6μm이고, 평평성은 0.02/1000에 도달 할 수 있으며, 표면 거칠기는 0.8-0.4μm이며, 이는 큰 주조의 가공에 우수합니다.

적용 범위 : 평평한 표면 계획, 수직 표면 계획, 계단 표면 계획, 우회전 그루브 계획, 베벨 계획, 도베 테일 그루브 플래닝, D 자형 그루브 계획, V 자형 홈 계획, 곡선 표면 계획, 구멍의 키웨어 계획, 구멍의 키 웨이를 계획합니다. 플래닝 랙, 복합 표면 계획

연마

그라인딩은 공구로 높은 인공 분쇄 휠 (그라인딩 휠)을 사용하여 분쇄기에서 공작물 표면을 절단하는 방법입니다. 주요 움직임은 그라인딩 휠의 회전입니다.

연삭 정밀도는 IT6-IT4에 도달 할 수 있으며 표면 거칠기 RA는 1.25-0.01μm 또는 0.1-0.008μm에 도달 할 수 있습니다. 그라인딩의 또 다른 특징은 마무리 범위에 속하는 강화 된 금속 재료를 처리 할 수 ​​있으므로 종종 최종 처리 단계로 사용된다는 것입니다. 다른 기능에 따르면, 그라인딩은 원통형 연삭, 내부 구멍 그라인딩, 평평한 연삭 등으로 나눌 수 있습니다.

적용 범위 : 원통형 연삭, 내부 원통형 연삭, 표면 연삭, 형태 연삭, 스레드 그라인딩, 기어 그라인딩

교련

드릴링 머신에서 다양한 내부 구멍을 처리하는 과정을 드릴링이라고하며 가장 일반적인 구멍 처리 방법입니다.

드릴링의 정밀도는 낮으며 일반적으로 IT12 ~ it11이며 표면 거칠기는 일반적으로 RA5.0 ~ 6.3um입니다. 시추 후, 확대 및 리밍은 종종 반제품 및 마무리에 사용됩니다. 리밍 처리 정확도는 일반적으로 IT9-IT6이고 표면 거칠기는 RA1.6-0.4μm입니다.

적용 범위 : 드릴링, 리밍, 리밍, 태핑, 스트론튬 구멍, 스크래핑 표면

지루한 처리

보링 가공은 지루한 기계를 사용하여 기존 구멍의 직경을 확대하고 품질을 향상시키는 가공 방법입니다. 지루한 가공은 주로 보링 도구의 회전 이동을 기반으로합니다.

보링 가공의 정밀도는 높고 일반적으로 IT9-IT7이며 표면 거칠기는 RA6.3-0.8mm이지만 보링 처리의 생산 효율은 낮습니다.

적용 범위 : 고정밀 구멍 처리, 다중 구멍 마감

치아 표면 가공

기어 치아 표면 처리 방법은 형성 방법과 생성 방법의 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다.

형성 방법에 의해 치아 표면을 처리하는 데 사용되는 공작 기계는 일반적으로 일반적인 밀링 머신이며, 공구는 도구의 회전 운동과 선형 이동의 두 가지 간단한 형성 움직임이 필요합니다. 생성 방법으로 치아 표면을 가공하는 데 일반적으로 사용되는 공작 기계는 기어 호빙기, 기어 형성 기계 등입니다.

적용 범위 : 기어 등

복잡한 표면 처리

3 차원 곡선 표면의 절단은 주로 카피 밀링 및 CNC 밀링 방법 또는 특수 처리 방법을 사용합니다.

적용 범위 : 복잡한 곡선 표면이있는 구성 요소

EDM

전기 방전 가공은 공구 전극과 공작물 전극 사이의 순간 스파크 방전에 의해 생성 된 고온을 사용하여 가공을 달성하기 위해 공작물의 표면 재료를 침식시킨다.

응용 프로그램의 범위 :

① 단단하고 부서지기 쉬운, 거칠고 부드럽고 고도로 전도성 재료의 가공;

processing 반도체 재료 및 비전 도성 물질;

aniverse 다양한 유형의 구멍, 곡선 구멍 및 마이크로 구멍을 처리합니다.

corging 단조 금형의 금형 챔버, 다이 캐스팅 금형 및 플라스틱 곰팡이와 같은 다양한 3 차원 곡선 표면 공동 프로세스;

cutting 절단, 절단, 표면 강화, 조각, 인쇄 명단 및 표시 등에 사용됩니다.

전기 화학 가공

전기 화학 가공은 전해질에 금속의 양극 용해의 전기 화학 원리를 사용하여 공작물을 형성하는 방법입니다.

공작물은 DC 전원 공급 장치의 양극에 연결되어 있고 공구는 음의 극에 연결되며 두 극 사이에 작은 간격 (0.1mm ~ 0.8mm)이 유지됩니다. 특정 압력 (0.5mpa ~ 2.5mpa)을 갖는 전해질은 고속 (15m/s ~ 60m/s)에서 두 극 사이의 간격을 통해 흐릅니다.

적용 범위 : 구멍, 구멍, 복잡한 프로파일, 작은 직경 깊은 구멍, 리플 링, 디버 링, 조각 등

레이저 처리

공작물의 레이저 처리는 레이저 가공 기계에 의해 완료됩니다. 레이저 가공 기계는 일반적으로 레이저, 전원 공급 장치, 광학 시스템 및 기계 시스템으로 구성됩니다.

적용 범위 : 다이아몬드 와이어 드로잉 다이, 보석 베어링 시계, 발산 공간 펀칭 시트의 다공성 피부, 엔진 인젝터의 작은 구멍 가공, 에어로 엔진 블레이드 등 다양한 금속 재료 및 비 금속 재료의 절단.

초음파 처리

초음파 가공은 공구 끝면의 초음파 주파수 (16kHz ~ 25kHz) 진동을 사용하여 작업 유체에 부유 한 연마제에 영향을 미치며 연마 입자는 공작물을 처리하기 위해 공작물 표면에 충격을주는 방법입니다.

적용 범위 : 절단하기 어려운 재료

주요 응용 프로그램 산업

일반적으로 CNC에 의해 처리 된 부품은 정밀도가 높기 때문에 CNC 처리 부품은 주로 다음 산업에서 사용됩니다.

항공 우주

항공 우주에는 엔진의 터빈 블레이드, 다른 구성 요소를 만드는 데 사용되는 툴링, 로켓 엔진에 사용되는 연소실을 포함하여 정밀도 및 반복성이 높은 구성 요소가 필요합니다.

자동차 및 기계 건물

자동차 산업은 주조 부품 (예 : 엔진 마운트) 또는 가공 고난 성분 (피스톤)을위한 고정밀 금형 제조가 필요합니다. 갠트리 형 기계는 자동차의 설계 단계에서 사용되는 점토 모듈을 캐스팅합니다.

군사 산업

군사 산업은 미사일 부품, 총 배럴 등을 포함한 엄격한 공차 요구 사항을 갖춘 고정밀 부품을 사용합니다. 군사 산업의 모든 가공 구성 요소는 CNC 기계의 정밀성과 속도로부터 이익을 얻습니다.

의료

의료 이식 가능한 장치는 종종 인간 장기의 모양에 맞게 설계되었으며 고급 합금에서 제조해야합니다. 수동 기계가 이러한 모양을 생산할 수 없기 때문에 CNC 기계는 필수가됩니다.

에너지

에너지 산업은 증기 터빈에서 핵 융합과 같은 최첨단 기술에 이르기까지 모든 엔지니어링 영역에 걸쳐 있습니다. 증기 터빈은 터빈의 균형을 유지하기 위해 고정밀 터빈 블레이드가 필요합니다. 핵 융합에서 R & D 혈장 억제 공동의 형태는 매우 복잡하고 고급 재료로 만들어졌으며 CNC 기계의지지가 필요합니다.

기계적 처리는 오늘날까지 개발되었으며 시장 요구 사항이 개선 된 후 다양한 처리 기술이 도출되었습니다. 가공 프로세스를 선택할 때는 공작물의 표면 모양, 치수 정확도, 위치 정확도, 표면 거칠기 등을 포함하여 여러 측면을 고려할 수 있습니다.

가장 적절한 프로세스를 선택하면 최소한의 투자로 공작물의 품질 및 처리 효율성을 보장하고 생성 된 이점을 극대화 할 수 있습니다.